精密エンジニアリングから持続可能な生産まで、完全な製造ソリューション

寸法および位置の精度: 加工前、加工中、および加工後の精度チェックのための青色光スキャン。
残材検査: 余剰材を検出して均等に分配し、加工中の変形を最小限に抑えます。
精度検証: コンポーネントが最も厳しい寸法および位置の許容差を満たしていることを確認します。

プログラムされた測定ポイント: ポイントツーポイント検査のためのシンプルかつ迅速なセットアップ。
自動測定: 正確で一貫した結果が得られるリアルタイムのオンライン検出。
データの比較と補正：分析と調整のための測定結果の自動出力。

超音波プローブ: 自動化された正確な厚さチェックのための事前定義された測定ポイント。
機械の統合: 機械上での迅速な測定と結果の出力により、即時のデータ分析が可能になります。
適応補正: 肉厚と精度を最適化するために加工パラメータをリアルタイムに調整します。

統合収集: 切りくずの効率的な除去と圧縮により、廃棄物が削減され、リサイクル性が向上します。
排出量の削減: 有害廃棄物と二酸化炭素排出量を最小限に抑えます。
コスト削減: 統合されたチップ回収により、人件費、物流費、材料費が削減されます。

大容量工具保管: 大規模な工具整理用の垂直ラック。
自動ツール処理: ロボット ユニットと AGV により、ツールの取り出しと返却が効率化されます。
費用対効果の高いメンテナンス: 一元管理により工具寿命が向上し、ダウンタイムが削減されます。

機械、電気、およびソフトウェア設計: 同時開発により設計のタイムラインを短縮します。

衝突および負荷テスト: 動作条件下でのマシンのパフォーマンスを仮想的に検証します。
機械加工プロセスのシミュレーション: ツール、コンポーネント、機械操作を 1 対 1 で複製してプロセスを最適化します。
視覚的なプレゼンテーション: ツールパス、加工時間、衝突リスクを包括的に視覚化します。